拖拉机液压系统故障分析与排除

维普资讯 http://www.cqvip.com ２００８￣３期　农　机　使　用　与　维　修　１５１　拖拉机液压系统故障分析与排除　黑龙江省绥滨县绥滨镇农机服务站李世友　黑龙江省泰禾机械有限公司　王永吉　在近几年农业机械更新中，先进的农业机械被　广泛应用于农业生产中，拖拉机液压系统在拖拉机　转向、挂接农具等方面发挥了重要的作用。由于购　机农户对机械性能不了解，造成机械故障，影响了机　械效能的发挥及农业生产的顺利进行，根据多年的　经验，总结拖拉机液压系统常见故障进行分析，供大　家参考。　故障一：分配器手柄不能自动返回中立位置　原因：１．安全阀弹簧弱：安全阀弹簧松弛，弹力　不足，农具在提升或下降过程中，油压未达到自动回　位压力１００～１１０ｋｇ／ｃｍ３时，安全阀过早打开，滑阀不　能自动回到中立位置，应进行适当调整，必要时更换　弹簧和密封圈。２．滑阀回位弹簧失效：由于使用时　间过长，弹簧疲劳，使其弹性不足或折断，不能把滑　阀弹回中立位置，应更换弹簧。３．升压阀弹簧压力　过高：升压阀压力超过安全阀压力时，安全阀打开，　顶不开升压阀，分配器手柄不能自动回位，应将弹簧　压力调整为１００～１１０ｋｇ／ｃｍ３。此外，升压阀卡住，也　会影响自动回位，应拆下滑阀清冼、研磨。４．回油　阀量孔堵塞：回油阀体上的量孔是用来联通油路和　泄油的。此孔堵塞后，进油和泄油油道被切断，油泵　打来的油不能进人泄油油路，阀体上部的压力低于　下部的压力，使回油阀打开，油道内不能产生正常的　压力，有时虽然能勉强提升农具，但无法跳回中立位　置。应拆下回油阀，用软金属小针清理油孔，放人煤　油中清冼，并用打气筒吹净。此外，回油阀滑动不　灵，不能及时关闭阀座，手柄也不能自动回位，应将　回油阀体拆下清冼，必要时进行研磨。　故障二：农具不能保持在运输状态　已得到广泛应用。最近，杭州世博环保节能科技开　发有限公司从国外引进技术，与浙大共同研制开发　的节油添加剂，达到了美国同类产品的标准，经专业　机构检测，节油率达８％　２０％，是添加剂的第三代　产品，其节油率远远高于目前市面上流行的第一代　燃油添加剂（节油率只有５％～６％），而且价格便　宜，配１０升油只需１．８元。如果按平均值１６％计　算，１００升油可节油１６升，按当前油价５．６元／升计　算，约可节省９ｏ元。但每次加油后，都要配比投放，　能否集中投放，值得研究和推广。　三、结束语　综上所述，三种类型节油装置的节油方式，有其　共同点，即通过燃油充分燃烧来减少ＣＯ、ＨＣ的排　放，达到节油的目的。然而，方式不同节油效果不　同，互有利弊。　笔者认为，催化型产品较为先进，既增加动力又　原因：１．液压系统外部漏油：液压系统外部管　道接头不紧或裂缝以及密封圈损坏，产生漏油，使油　缸下腔的油压降低，农具不能保持在运输位置。可　用手按住操纵手柄保持在上升位置１～２ｍｉｎ，检查　漏油部位并拧紧接头螺母。如油管接头的接触面或　垫圈损坏，可拆下油管，在接头的顶端焊一层焊锡，　再用砂布磨平，或更换新垫圈。２．液压系统内部漏　油：油缸内活塞与缸壁磨损，活塞密封圈损坏以及滑　阀与滑阀孔磨损，都会引起内部渗油或漏油，使油缸　下腔压力降低，而农具下降，应予修理和更换。有时　可采取临时措施，将农具提升到最高位置，再拧松下　腔油管的自封接头，或用手按下油缸上的定位阀，以　切断油管与分配器的通路，使农具保持在运输位置。　此外，油温过高，粘度降低，油压不足，农具也不能保　持在运输位置，应停车冷却后再进行工作。　故障三：操纵手柄在工作位置不能固定　分置式液压系统的操纵手柄，处于提升和压降　位置称为工作位置。操纵手柄在工作位置不能固　定，将会使农具自由起落，影响工作质量，其主要原　因：１．滑阀定位弹簧不起作用：滑阀定位弹簧弹力　不足或失去弹性，使定位钢球不起作用，不能卡住分　离套。必须调整定位弹簧螺丝，增加弹力，以保持稳　定。如弹簧失效或折断，应予更换。２．升压阀弹簧　松弛或折断：升压阀弹簧松弛或折断，在较低的油压　下钢球被打开，油道内的油进人滑阀内腔，推动升压　阀，使定位机构过早起作用，滑阀不能保持在工作位　置，应调整弹簧螺丝，缩短弹簧长度增加弹性，保持　升压阀的压力在１００～１１０ｋｇ／ｃｍ　。如弹簧折断，应　予更换。　（０３）　节油，即使将来柴油机的电喷系统研制成功，仍有使　用价值。从拖拉机使用情况看，节油和增加动力的　效果明显，深受欢迎。限油型和磁化型能一次安装　长期使用，价格低廉，较为实用也有可取之处。如果　能将这三类产品综合利用。相互取长补短，将是一　个完美的结合，即可集增加动力、节省油料、减少污　染、延长寿命的四大好处与一身。例如。使用单缸　柴油机的拖拉机机手反映，限油型节油器与添加剂　同时使用，效果最佳。柴油机具有燃油经济性高、适　应性好、功率范围宽及动力强劲等特点，具有广泛地　适用性。但是，柴油机工作的特点，又决定了单独使　用某一项技术节油，都有其固定的缺点，在实际应用　中都不是很理想，必须综合利用。因此，必须通过提　高现有常用关键技术和开发应用新技术，进行不断　优化，尽快研制出新的节油产品。　（０３）