冲压：利用压力机通过模具对板料加压，使其产生塑性变形或者分离，从而获得一定形状、
尺寸和性能的零件。
冲压加工的特点：
（1）在压力机的简单冲击下，能获得壁薄、重量轻、刚性好、形状复杂的零件，这些零件用其他方法难以加工甚至无法加工；
（2）所加工的零件精度较高、尺寸稳定，具有良好的互换性； （3）冲压加工是无屑加工，材料利用率高；
（4）生产率高，生产过程容易实现机械化、自动化； （5）操作简单，便于组织生产；
冲压加工方法:分离工序、成型工序
分离工序：将冲压件或毛料沿一定轮廓互相分离，其特点是板料在冲压力作用下使板料发
生剪切而分离
成型工序：在不造成破坏的条件下使板料产生塑性变形，形成所需形状及尺寸的零件，其
特点是板料在冲压力作用下，变形区应力满足屈服条件，因而板料只发生塑性变形而不破坏。
应力状态对金属塑性的影响：在主应力状态中，压应力个数愈多，数值愈大（即静水压
力14页愈大），则金属的塑性愈高；反之，拉应力个数愈多，数值愈大，则金属的塑性愈低。 对冲压所用材料的要求：冲压所用的材料不仅要满足工件的技术要求，同时也必须满足冲压工艺要求。（1）应具有良好的塑性；（2）应具有光洁平整且无缺陷损伤的表面状态。（3）材料的厚度公差应符合国家标准。
冲压生产中常用的材料是金属板料，有时也用非金属板料。
金属板料分为黑色金属和有色金属两种。 曲柄压力机的主要技术参数
1公称压力；2滑块行程；3闭合高度；4滑块行程次数 曲柄压力机的选用原则
（1）压力机的公称压力不小于冲压工序所需的压力。
（2）压力机滑块行程应满足工件在高度上能获得所需尺寸，并在冲压后能顺利地从模具上取出工件。
（3）压力机的闭合高度、工作台尺寸和滑块尺寸等应能满足模具的正确安装。
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（4）压力机的滑块行程次数应符合生产率和材料变形速度的要求。
第二章
从板料上冲下所需形状的零件（或毛料）叫落料；在工件上冲出所需形状的孔（冲去部分为废料）叫冲孔。
冲压变形过程：1弹性变形阶段；2塑性变形阶段；3断裂分离阶段 冲裁件的断面特征：圆角带、光亮带、断裂带、毛刺 冲裁间隙：冲裁模凸、凹模之间的间隙。
模具的损坏形式主要是磨钝和崩刃。
间隙的选用应主要考虑冲裁件断面质量和模具寿命两个主要因素。 P27凸凹模尺寸计算
冲裁力：冲裁时，材料dui9凸模的最大抵抗力，它是选择冲压设备和校核模具强度的重要
依据 F=KLtr p31
必须将箍在凸模上的板料卸下，将卡在凹模洞口的板料推出，从凸模上卸下紧箍着的板料，所需的力叫卸料力；顺着冲裁方向将卡在凹模洞口内的板料推出叫推件，所需的力叫推件
力；有时需将卡在凹模洞口内的板料逆着冲裁力方向顶出，这就叫顶件，顶件所需的力叫顶件力。
排样：冲裁件在条料或板料上的布置方法。（有废料排样、少废料排样、无废料排样） 搭边：排样时工件之间以及工件与条料侧边之间留下的余料。
冲裁件精度一般可达IT10--IT12级，高精度可达IT8--IT10级，冲孔比落料精度高一级。
整修：利用整修模沿冲裁件外沿或内孔壁刮去一层切屑，以除去普通冲裁时在断面上留下
的圆角带、斜度、毛刺和断裂带，从而得到光滑而垂直的断面和准确尺寸的零件。 冲裁模分类： 按工序组合分：
简单模：压力机一次冲程中只完成一种冲裁工序的模具。
级进模：压力机一次冲程中，在模具的不同位置上同时完成两道或多道工序的模具。 复合膜：压力机一次冲程中，在模具的同一位置上完成几个不同工序的模具，复合模中具有能完成两种工序的凸凹模。
定距侧刃常见的三种形式：长方形侧刃、成形侧刃、尖角形侧刃
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条料的送进导向：导销式、导尺式 卸料装置：刚性卸料装置、弹性卸料装置
P56弹簧预压力和总压缩量预选弹簧满足两个条件
模架：模柄及上下模板中间以导向装置的总体。 模具的类型：简单模、级进模、复合模
冲裁力合力的作用点成为冲模压力中心。
模具闭合高度指压力机滑块处于下死点位置时，上模板上平面与下模板下平面之间的距
离。模具闭合高度必须与压力机的闭合高度相适应。模具闭合高度H应介于压力机的最大闭合高度Hmax和最小闭合高度Hmin之间。
第七章
塑料：合成树脂和添加剂组成
按合成树脂受热时的行为分类，分为热塑性塑料盒热固性塑料 按塑料的应用范围分类，可分为通用塑料、工程塑料和特种塑料 P170几种温度
塑料成型的工艺性：塑料在成型过程中表现出的特有性能，影响着成型方法及工艺参数
的选择和塑件的质量，并对模具设计的要求及质量影响很大。
流动性：塑料熔体在一定温度与压力作用下充填模腔的能力。
收缩性：一定量的塑料在熔融状态下的体积总比其固态的体积大，说明塑料在成型及冷却
过程中发生了体积收缩。
金属嵌件是模塑在塑件中的金属零件，简称嵌件。
金属嵌件的作用：提高塑件的力学强度和使用寿命，构成导电、导磁通路，满足其他特殊
技术要求塑件的尺寸精度：所得塑件的尺寸和图纸尺寸的符合程度
第八章
注射机的分类：卧式注射机、立式注射机、角式注射机 锁模力是在成型时锁紧模具的最大力。
注射压力：成型时柱塞或螺杆施加于料筒内熔融塑料上的压力 注射速率：注射过程中每秒种通过喷嘴的塑料容量
分型面的设计
（1）不应该影响塑件的尺寸精度和外观；
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（2）尽量简单，避免复杂形状，使模具制造容易； （3）不妨碍塑件脱模和抽芯； （4）有利于浇注系统的合力设置；
（5）尽可能与料流的末端重合，有利于排气。 P206
塑件上的内螺纹是用螺纹型芯来成型，而外螺纹则用螺纹型环成型。在经常装拆和受力较大之处，常用金属螺纹嵌件。
模具上的螺纹型芯尺寸是由塑件上的内螺纹尺寸决定；而螺纹型环尺寸是由塑件上的外螺纹所决定确定型腔壁厚的方法有计算法和经验法。计算法又有按强度、按刚度计算两种。经验法有查表法和查图法
对于大尺寸型腔来说，刚度是主要矛盾，应按刚度计算；对于小尺寸型腔而言，因为在发生大的弹性变性前，其内应力往往超过许用应力，所以强度时主要矛盾，应按强度计算。 浇注系统的作用：使熔融塑料平稳、有序地填充到型腔中去，且把压力充分地传递到型腔的各个部位，以获得组织致密、外形清晰、美观的塑件。
浇注系统的组成
浇注系统通常分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两大类。浇注系统按工艺用途分为冷流道浇注系统和热流道浇注系统。普通流道浇注系统属于冷流道浇注系统，应用广泛。无流道凝料浇注系统属于热流道浇注系统，应用日益扩大。 P222主流道、分流道、浇口、冷料穴。
分流道是主流道和浇口之间的过渡段，能使熔融塑料的流向得到平稳的转换
适用于无流道凝料浇注系统的塑料应具有的性能：
（1）成型温度范围宽、粘度变化小，即使在较低温度下也易成型； （2）对压力敏感。不加注射压力不流动，一旦加压力熔体就流动； （3）导热性能良好，能把塑料所带的热量快速传给模具，以加快凝固； （4）比热小，有利于塑料的熔化和凝固；
（5）热变形温度高，在高温具有充分凝固的性能。
绝热流道是采用绝热措施，使流道内熔体的热量不散失。热流道是采用加热措施，使流道内塑料不断受热而保持熔融状态。绝热流道是将流道设计的特别粗大，利用塑料导热性差的特点，使流道中的熔体向模具散热少，以致流道内熔体保持近熔融状态，能不断地通过流道进入型腔
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热流道按结构形式分为两类：单型腔热流道称为延伸式喷嘴；多型腔热流道称为热分流道或热流值
热流道板的材料应选用比热小、热传导率高的材料，常用50钢、铬镍钢等 P241喷嘴材料 脱模机构的分类
驱动方式分：手动脱模机构、机动脱模机构、液压脱模机构和启动脱模机构
模具结构分：简单脱模机构、二次脱模机构、双脱模机构、带螺纹塑件的脱模机构和浇注
系统自动切断 脱模机构
二次脱模机构：二次脱模机构又称顶出机构，或称二级脱模机构。它是由于塑件的特殊形
状或生产自动化的需要而产生。在一次脱模动作之后，塑件还难于从型腔中取出或不能自动脱落，这时，必须增加一次脱模动作，塑件才能从模具中自动脱落。 双脱模机构P248 P266
P268固化标准
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