FQC全检检验作业指导书

 1 目的 规范包装前的全检作业，将产品按合格品，返修品，报废品区分，隔离，标示。对产品表面处理和包装过程进行有效的品质控制，杜绝不良品流出，确保产品品质能够满足客户需求； 2．范围 适用于杰皖公司所有产品包装前的检验控制。 3. 定义： 3.1 CR(致命缺陷)：指产品对人体产生危害的缺陷，如“ROHS”超标、等。 3.2 MA(严重缺陷)：影响或降低产品使用性能或功效，如破损、规格尺寸（长、宽、厚、倒角、倒边）超差等导致无法装配或配合不良等。 3.3 MI(轻微缺陷)：不影响产品性能，但影响产品外观，如色差、杂质、积油、残缺、烂牙、毛刺、碰划伤不良等。 4. 职责： 4.1 全检QC负责对成品包装前玻璃表面处理过程中所有产品实施外观全检作业，对上工序流出或表面处理过程造成不良进行剔除，将全检过程中发现品质问题及时反馈上工序，并要求生产性人员(作业员、组长、领班、技术员等)作出改善并跟踪问题的改善效果。全检QC将检验结果真实记录在《FQC检验记录表》上。 4.2 QC组长(品质技术员)以上人员负责掌握各客户产品的品质标准，对QC反映的品质问题进行处理，对产品的加工方法进行可行性判定。 5. 作业内容： 5.1准备工作： 5.1.1根据相关生产安排，准备工作时的必需品如周转车、油性笔、不合格标签、等。 5.1.2做好本岗位的“6S”工作。 5.1.3工作前应明确知道所检查产品的品名、规格、品质标准，准备好生产样板（含上、下限度板）及其辅助工具等。 5.2操作步骤： 5.2.1 戴上作业手套拿起流水线上已表面处理干净的成品逐个进行全面外观/尺寸检查，检查的内容包括：产品不良、（如：磕伤、划伤、毛刺、加工不良等）。 5.2.2 在全检时发现不良品后用白板笔或不良品打上标识摆放于不良品放置区进行标识隔离，并将重点不良立即和低级不良错误（如加工尺寸不符、严重磕碰伤等...）反馈相关人员进行改善。 5.2.3 不良品数量及其缺陷要记录在《FQC检验记录表》上，以便组长统计分析。 5.2.4 5.2.5 全检过程中，当遇到自己不能判断的缺陷时应立即问组长避免误判。 5.2.6 工作完成后清理不良品，对不能返工的报废品进行分类，记录数据交组长签字并整理、清洁工作岗位。 5.3注意事项： 5.3.1 在产品表面处理过程中，应注意产品的放置及操作方法，轻拿轻放避免造成人为不良品的产生。 5.3.2 当同一不良连续发生时，应通知组长及操作员改善。 6、参考文件 6.1 《流程卡》 6.2 《不合格品控制程序》 7、记录与附表 7.1 《FQC检验记录表》